Value Stream Mapping: los secretos del método
¿Ha oído hablar alguna vez del Value Stream Mapping? ¿Sabe lo que significa?
Es un método de visualización gráfica que surgió en los años 80 en las plantas de Toyota. ¿Su objetivo? Optimizar el rendimiento reduciendo los residuos en los procesos de producción.
Utilizado inicialmente en un contexto industrial, el VSM puede aplicarse a un gran número de actividades muy diferentes (Importación-Exportación, Comercio minorista, etc.).
Veamos juntos qué es, cuál es su conexión con el Lean Manufacturing y el enfoque DevOps, y cómo crear una estrategia para su implantación.
¿Qué es el Mapeo del Flujo de Valor?
Definición
Value Stream Mapping (VSM), literalmente Mapeo del Flujo de Valor, es una herramienta que permite visualizar todo el proceso a lo largo de la cadena de valor desde que se encarga un artículo hasta que se entrega al cliente.
El objetivo no es la mejora de un único proceso, sino una optimización global y continua en el tiempo, capaz de aumentar la eficiencia de la organización.
Vínculos con las prácticas Lean Manufacturing y DevOps
Lean Manufacturing, literalmente "producción ajustada" en italiano, es un método utilizado en la industria que tiene como objetivo eliminar los residuos y aumentar los beneficios.
El Value Stream Mapping es una de las técnicas más importantes del Lean Manufacturing.
El VSM también es muy importante en el enfoque DevOps, una práctica en la que uno de los principales objetivos es acelerar los tiempos de lanzamiento del software. Por este motivo, un mapa que explicite el flujo de valor permite reconocer antes las oportunidades de mejora, de modo que el proceso puede acelerarse considerablemente.
Cómo desarrollar una estrategia VSM
VSM en 5 pasos
La estrategia VSM puede aplicarse a través de 5 pasos.
Para aplicarlos a la perfección, puede considerar la posibilidad de contratar a un Gestor del Flujo de Valor competente y responsable de la gestión del cambio.
Paso 1: elegir el producto
En primer lugar, debe identificar el producto (o una familia de productos) cuyo proceso desea analizar y visualizar gráficamente.
Esta elección depende sobre todo del tamaño de la empresa: para una empresa pequeña, analizar todos los productos al mismo tiempo puede ser la elección correcta; en cambio, en el caso de empresas más estructuradas, resulta mucho más práctico dividir los flujos de valor de la empresa y realizar análisis diferenciados. En este último caso, se suele empezar realizando el análisis VSM de los productos más importantes y sólo después se evalúan los demás flujos de valor.
Paso 2: Realización del Mapa de Estado Actual
El Mapa de Estado Actual proporciona una instantánea del estado actual del producto en el flujo de valor. Es durante esta fase cuando pueden identificarse más fácilmente las ineficiencias y evaluarse las acciones que deben emprenderse para mejorar el proceso ( "kaizen").
Para diseñarlo, hay que analizar el flujo de materiales y el flujo de información:
- Flujo de materiales: determina cuáles son los principales pasos de producción en la planta, los tiempos, el número de recursos dedicados y la cantidad de existencias a lo largo del proceso.
- Flujo de información: determina cuáles son las previsiones y los pedidos de clientes y proveedores. Se determina el tiempo necesario para procesar esta información.
Paso 3: Implementación del Mapa de Estado Futuro
El Mapa del Estado Futuro identifica el objetivo que debe alcanzarse, es decir, cómo se imagina el producto en el futuro dentro del flujo de valor.
El VSM prevé un plazo de entrega extremadamente reducido (el tiempo que tarda la pieza en pasar por la fábrica), de modo que el proceso de producción sólo se pone en marcha en el momento en que llega una solicitud del cliente (producción justo a tiempo).
Paso 4: Elaborar una hoja de ruta para reducir los residuos
En este paso se elabora un plan que se aplicará con todas las acciones que deben llevarse a cabo en un orden preciso y con un calendario bien definido.
En primer lugar, se elabora una lista exhaustiva de todas las tareas que hay que llevar a cabo para realizar las mejoras. A continuación, se establecen las prioridades en un orden lógico. El plan debe incluir estimaciones de tiempo, estimaciones de costes y las personas responsables de cada tarea.
El Plan Maestro Lean está listo. Sólo queda ponerlo en práctica.
Etapa 5: Pasar a la acción
El plan se ejecuta a corto y medio plazo. El plazo de ejecución del Plan Maestro Lean depende esencialmente del tamaño de la empresa: puede llevar unos meses en el caso de las PYME, pero puede llevar algunos años en el caso de empresas más estructuradas.
☝Es importante hacer un seguimiento periódico de los resultados obtenidos (mediante KPI): en caso de imprevistos, se pueden hacer correcciones sobre la marcha, incluso ajustar el estado futuro.
Las herramientas adecuadas
Realizar el Mapeo del Flujo de Valor en una hoja de papel es una práctica decididamente anticuada. Hoy en día, existen varias soluciones informáticas que permiten realizar VSM de calidad en poco tiempo.
eVSM permite visualizar gráficamente un gran número de KPI y ofrece funcionalidades diferenciadas según el sector de que se trate.
Smartdraw pone a disposición del usuario más de 70 mapas y es rico en herramientas gráficas para dibujar cualquier proceso empresarial.
Por último, Creately es un software utilizado en todo el mundo por más de 4 millones de usuarios, y ofrece una experiencia de usuario de alto nivel.
Un proceso de mejora continua
Para que el Mapeo del Flujo de Valor funcione a pleno rendimiento, debe convertirse en parte integrante de la estrategia empresarial: por eso es esencial que el proceso de mejora sea continuo.
Y usted, ¿qué opina del Value Stream Mapping? ¿Ya lo ha experimentado en su empresa? ¡Háganoslo saber comentando a continuación!
Artículo traducido del italiano